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Durante sus estudios, Aníbal tuvo la oportunidad de ingresar al grupo de investigación de técnicas modernas de materiales liderado por el profesor Fabio Rojas, y en esa línea de investigación se sintió atraído por las técnicas de mecanización de huesos. Decidió entonces incursionar en la investigación de implantes ortopédicos a partir de hueso animal, hasta llegar a la fabricación de tornillos ortopédicos que hoy se presentan como alternativa a los de acero inoxidable y de titanio.


Escrito por: Emerson Martínez Velásquez


El ligamento cruzado anterior (LCA) es un ligamento de la rodilla cuya función es estabilizarla, evitando el desplazamiento anterior de la tibia respecto al fémur. Las lesiones de este ligamento son más frecuentes en deportistas, y son tratadas con intervención quirúrgica para reconstruirlo. Tradicionalmente se han usado los tornillos metálicos o de titanio en la reconstrucción del LCA, adhiriendo el injerto al hueso por unos túneles perforados en el extremo del fémur y la tibia. Sin embargo, aunque estos tornillos son generalmente exitosos, pueden ser difíciles de remover si se requiere una intervención quirúrgica adicional. Con la intención de evitar estas desventajas, se han realizado diferentes estudios y creado tornillos a partir de materiales que se pueden disolver con el transcurso del tiempo.

Aníbal Faruk Abedrabbo Hazbun, nacido en Ecuador hace 26 años, de padre ecuatoriano y madre colombiana, ambos con ascendencia árabe, es ingeniero mecánico egresado de la Universidad de las Fuerzas Armadas – ESPE (Escuela Politécnica del Ejercito) en su país natal. Aníbal Faruk siempre había vivido en Ecuador junto con sus dos hermanos mayores, quienes, a diferencia de él, son ingenieros mecatrónicos, hasta que llegó hace dos años a Bogotá a cursar la maestría en Ingeniería Mecánica con énfasis en materiales y manufactura de la Universidad de los Andes. Durante sus estudios, Aníbal tuvo la oportunidad de ingresar al grupo de investigación de técnicas modernas de materiales liderado por el profesor Fabio Rojas, y en esa línea de investigación se sintió atraído por las técnicas de mecanización de huesos. Decidió entonces incursionar en la investigación de implantes ortopédicos a partir de hueso animal, hasta llegar a la fabricación de tornillos ortopédicos que hoy se presentan como alternativa a los de acero inoxidable y de titanio.

En reconocimiento a su trabajo de grado sobre fabricación de implantes de reconstrucción ósea a partir de hueso bovino liofilizado, Aníbal Faruk recibió la distinción Cimandes. Parte de la tesis involucró la fabricación y diseño de un sistema de manufactura para los tornillos. Hoy, él y su equipo ya cuentan con un sistema semiautomático en el que producen un tornillo cada 20 minutos. Habiendo recibido el apoyo de la Universidad, aspiran a concretar una alianza con esta y con otra entidad que los ayude en su proyecto con la parte del estudio clínico. El proyecto ha motivado el interés de los veterinarios debido a las ventajas que ofrece, como por ejemplo, que al regenerarse el hueso no queda el cuerpo del implante, y la consecuente reducción en los costos.

Así resume Aníbal su trayectoria como investigador y diseñador de implantes ortopédicos: “En la actualidad existen empresas que utilizan el polvo de hueso bovino liofilizado como biomaterial para aplicaciones médicas. Nuestro proyecto tuvo como objetivo principal diseñar e implementar una línea para la fabricación de implantes ortopédicos tipo tornillo HA 2.7. Esta línea de fabricación incluye las etapas de preparación del material, mecanizado, limpieza, empacado y esterilización, así como la verificación de cada una de estas etapas mediante pruebas de citotoxicidad, análisis de texturas del implante, análisis químico, análisis dimensional, análisis de reproducibilidad y repetibilidad del proceso y análisis de rugosidad superficial, hasta llegar a las pruebas in vivo al implantar tornillos como parte de la fijación de implantes de fasciae latae, para la reparación extraarticular de ruptura de ligamento cruzado anterior en perros y gatos, donde observamos el comportamiento del tornillo y cómo fue su osteointegración en el tiempo hasta que el animal se recuperó por completo. Los implantes ortopédicos fabricados de hueso bovino liofilizado tienen una ventaja principal frente a implantes de otros materiales: la osteoinducción y osteoconducción, que provocan la regeneración completa del implante, eliminando por completo la necesidad de una segunda cirugía para retirarlos”.

La idea de Aníbal es comercializar el implante en animales. Una vez esté en el mercado para animales en un año, o en año y medio, él cree que surgirá el interés en probarlo en humanos. Pero llegar a esto es más complicado. Primero se requiere hacer el estudio clínico, que tarda de uno a tres años, para confirmar que no hay rechazo en el paciente. “Nosotros hemos hecho análisis de rigurosidad y análisis químicos, y las características son muy similares a las de tornillos de titanio. Creemos que funcionará en las personas porque en ellas ya se utiliza ese hueso, con el mismo proceso, pero en polvo o partículas. Lo utilizan en ciertas ocasiones los odontólogos y ortopedistas, como material de relleno óseo. Lo que nosotros hemos hecho es tomar ese mismo material y tratar de darle una forma. Se puede utilizar en cualquier parte del cuerpo pero está limitado en cuanto a las aplicaciones. Funciona siempre y cuando, después de la cirugía, inmovilices a la persona.

”Tenemos un reconocimiento del ICA (Instituto Colombiano Agropecuario), el cual nos autoriza a comercializar este producto en el país. Sin embargo, estamos buscando más aplicaciones, ya que funcionaría más en las personas que en animales. En animales tiene ciertas limitaciones, porque estos no se pueden inmovilizar como los humanos. Pero por el momento lo que estamos tratando de buscar con el proyecto de la Universidad es patentar los tornillos”.

Sin embargo, para Aníbal no todo está relacionado con estudio o trabajo. Es amante de los deportes “de tuerca”, como llaman en su país a los deportes 4 × 4. Le gusta jugar squash y ping-pong y le apasiona mucho la mecánica. Otro de sus hobbies es arreglar autos clásicos. Tiene uno de ellos en Ecuador, el cual ha reparado y modificado por su propia cuenta. Hoy vive en CityU, en la torre de residencia de la Universidad. Le agrada vivir allí porque es contigua a Los Andes, lo que lo exonera de realizar largos trayectos, y también por la seguridad. Además, ha disfrutado conociendo personas de otros países que llegan a vivir en CityU y a estudiar en Los Andes. Por las mañanas va a la Universidad, donde ha invertido mucho tiempo este semestre terminando una certificación Lean Six Sigma Black Belt, y por las tardes coordina los proyectos de la empresa que tiene con sus hermanos en Ecuador, Simym Cía. Ltda., para la cual trabaja realizando diseños y concretando negocios con otras empresas en Colombia.

También es colaborador en otros proyectos industriales y de investigación, y se desempeña como consultor de diseño, montaje y optimización de sistemas de fabricación y manufactura para Latinoamérica. Su último logro es haber sido admitido en un doctorado en ingeniería relacionado con mecanizado en la Universidad de Los Andes, que inicia en enero y del cual espera que le brinde más conocimientos para seguir emprendiendo en aportes sginificativos para la sociedad.

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